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Aug 31, 2023

Morrama se asocia con Batch.Works en auriculares adaptables para niños

Un diseño modular no solo permite reemplazar las piezas rotas, sino que también permite que el

Un diseño modular no solo permite reemplazar las piezas rotas, sino que también permite que el producto "crezca" con el niño de cinco a once años.

Morrama ha colaborado con la empresa de fabricación circular Batch.Works en Kibu, un par de auriculares fabricados con componentes reemplazables y reciclables y diseñados para que los niños los ensamblen y personalicen.

La colaboración dio a ambas partes la oportunidad de "explorar e innovar en el campo relativamente nuevo de la impresión 3D", aunque cada parte tuvo que ser "diseñada cuidadosamente" para trabajar con la cama de la impresora 3D, dice el director asociado de Morrama, Andy Trewin Hutt.

El cuerpo principal de los auriculares Kibu se compone de un filamento impreso en 3D hecho 100 % de residuos de PLA (ácido poliláctico), que es un plástico biodegradable de origen vegetal. El material se recolecta en los Países Bajos y Reflow, una empresa ubicada cerca de la producción de Batch.Works en Ámsterdam, lo convierte en filamento.

A partir de ahora, la diadema de espuma TPU (poliuretano termoplástico) de Kibu está impresa con material virgen, pero el socio de Batch.Works y jefe de investigación y desarrollo, Milo McLoughlin-Greening, dice que ha comenzado a "desarrollar una versión reciclada con [sus] socios proveedores". que debe estar terminado antes de que se vendan los primeros auriculares.

El proceso digital de Batch.Works le permite "iterar con fluidez a medida que avanza", agrega McLoughlin-Greening, de modo que cuando hay nuevas opciones de materiales disponibles, el fabricante puede incorporarlas fácilmente, además de incluir material generado a partir de sus propios desechos.

Si bien es más difícil encontrar opciones circulares cuando se trata de componentes electrónicos, Batch.Works está trabajando con el fabricante británico Jiva Materials para fabricar un material de placa de circuito impreso soluble. La empresa enumerará públicamente el origen de cada pieza y explicará cómo encaja en el ciclo de vida circular del producto.

Para facilitar el desmontaje, la estructura de ocho partes de los auriculares encaja sin necesidad de fijaciones externas. Trewin Hutt atribuye el éxito del diseño a su simplicidad y explica que menos piezas significan que hay menos para fabricar y reparar.

Como el producto está dirigido a niños de cinco a once años, Trewin Hutt dice que el equipo aumentó el tamaño de las piezas para reducir la posibilidad de que las ingieran.

Uno de los principales impulsores del producto es abordar el problema de los desechos electrónicos. Si bien su diseño modular significa que las piezas rotas se pueden reemplazar fácilmente, Trewin Hutt dice que también permite ajustar los auriculares para que se ajusten cómodamente a medida que el niño crece.

La investigación reveló que "los niños a menudo quieren productos más maduros y de primera calidad, especialmente cuando se trata de tecnología", dice Trewin Hutt. En respuesta a esto, el estudio incorporó “superficies orgánicas a las formas geométricas” compatibles con la impresora 3D, explica.

Batch.Works ha desarrollado muchos colores junto con su socio de producción de filamentos, y el equipo eligió "una paleta neutral pero colorida", agrega Trewin Hutt.

El sistema logístico UX para solicitar repuestos aún está en desarrollo. McLoughlin-Greening dice: "Una parte clave de nuestro modelo comercial es fabricar en múltiples ubicaciones, haciendo que la recolección y las reparaciones estén disponibles para el usuario de la manera más local posible".

Añade que Batch.Works está desarrollando actualmente una técnica para "incrustar una identificación de pieza única e invisible en cada artículo que producimos, como si añadiésemos ADN". Esto permitiría al fabricante rastrear exactamente de qué lote y material está hecha una pieza, lo que facilitaría un mayor "reciclaje basado en datos" y "agregaría un legado rastreable al material a medida que pasa de una forma a la siguiente", dice McLoughlin-Greening. .

La agencia de marca Studio Don es responsable del nombre y la identidad de la marca del proyecto, destacando la idea del proceso de construcción, reparación y reciclaje con Kibu, una abreviatura de Kids-Build.

Kibu se encuentra actualmente en la fase de validación y se somete a pruebas de usuario para refinar el diseño antes de su lanzamiento a finales de este año. Trewin Hutt insinúa que los auriculares Kibu no serán el último producto de esta empresa conjunta.